Изношенные отверстия в корпусных деталях чаще всего ремонтируют методом постановки втулки. Процесс этот довольно трудоемкий, поэтому нередко такие детали заменяют новыми. Иногда для восстановления изношенных отверстий в деталях из чугуна и алюминиевых сплавов целесообразно применять электронатирание. Электронатирание — один из методов нанесения гальванических покрытий. Этот процесс относится к вневанным способам наращивания на поверхность гальванических покрытий. Сущность его заключается в том, что к детали (катоду) подключают провод, идущий от отрицательного полюса источника питания постоянным током. Анодом служит угольный или металлический стержень, который обертывают специальным адсорбирующим материалом, пропитывают электролитом и соединяют с положительным полюсом. Переход металла с электролита на восстанавливаемую деталь осуществляется во время перемещения анода по покрываемой поверхности. Материал, на который постоянно поступает электролит, служит как бы электролитической ванной, и при включенном токе начинается процесс электролиза. Положительно заряженные ионы металла, находящиеся в электролите, соприкасаясь с поверхностью отрицательно заряженной детали, восстанавливаются и отлагаются в виде атомов металла. Электронатиранием можно ремонтировать изношенные отверстия под подшипники в тех местах, где во время работы деталь не испытывает большие силовые нагрузки, например, в корпусах водяных насосов, крышках генераторов, картерах коробок передач и т. п. При восстановлении отверстий в таких деталях, как вращатель анодного приспособления, может быть использован вертикальносверлильный или какой другой станок, у которого шпиндель крутится со скоростью 22–28 об/мин, а в качестве источника тока применен любой выпрямитель или генератор постоянного тока напряжением не ниже 30 В. Анод изготавливают из стального круга. Его диаметр после обработки должен быть на 3–4 мм меньше диаметра восстанавливаемого отверстия. Конусная часть остова анода должна входить в шпиндель станка и прочно в нем удерживаться. На цилиндрическую часть остова анода плотно наматывают какуюнибудь ткань, хорошо впитывающую жидкость, например сукно. Диаметр анода с навернутым на него материалом должен быть таким же, как диаметр восстанавливаемого отверстия, т. е. при вращении анода в отверстии детали материал должен прилегать к его стенкам. Для перекачки электролита из поддона к месту электронатирания применяют насос. Технологический процесс восстановления изношенных отверстий гальваническим электронатиранием состоит из следующих операций: мойки деталей и зачистки поверхности отверстий шлифовальной лентой, обезжиривания отверстий 50%-ным раствором едкого натра, травления поверхности отверстия 20%-ным раствором соляной кислоты, декапирования, гальванического натирания,. обезжиривания ацетоном и промывки в горячей и холодной воде.
После соответствующей подготовки детали и отверстия ее закрепляют на стол станка, предварительно отцентрировав относительно шпинделя отверстие, опускают в него анод, включают насос подачи электролита, станок и источник тока. В начале процесса к детали подключают плюсовой провод от источника тока, при этом происходит декапирование поверхности отверстия. Через 30–50 сек переключают полярность источника тока на обратную, при которой положительный полюс подсоединен к вращающемуся аноду. С этого момента начинается осаждение на деталь металла. По окончании натирания выпрямитель и насос подачи электролита выключают, извлекают анод из отверстия детали и снимают ее со станка. Затем калибром проверяют диаметр восстановленного отверстия. Для натирания чугунных деталей применяют электролит следующего состава: сернокислый цинк 600 г/л, борная кислота 30 г/л. Для натирания деталей из алюминиевых сплавов электролит составляют из сернокислого цинка (600 г/л) и сернокислого алюминия (30 г/л). Вот режимы электронатирания деталей: температура электролита (°С) 18–23, кислотность электролита (рН) 3,5–4,5, плотность тока (А/дм2) 180–220, напряжение (В) 25–28. При этом режиме на поверхности отверстия отлагается слой металла толщиной: за 1–2 мин. 0,1–0,15 мм, за 2–3 мин. 0,15–0,20 мм, за 3–4 мин. до 0,3 мм. После восстановления отверстия гальваническим натиранием не требуется никаких дополнительных механических операций для обработки лишнего слоя, так как при запрессовке подшипника лишний металл снимается его обоймой. В заключение для сравнения добавим, чтобы восстановить деталь с изношенным отверстием методом постановки втулки, надо затратить в 6–8 раз больше времени, чем способом электронатирания.

С.Я. Ландо "Это Вы можете." Московский рабочий 1987, стр. 82

 

Восстановление рабочих поверхностей. [17, стр. 230-233]

Для восстановления рабочих поверхностей гнезд корпусов А. Н. Заикиной разработаны и проверены на гнездах коренных подшипников алюминиевых блоков двигателей Заволжского моторного завода (ЗМЗ) специальные электролит и анод , которые с успехом можно использовать. Конструкция анода (а. с. № 685727) показана на рис. 5.8. Как видно из рисунка, анод выполнен полым, облицован поролоном, имеет по наружной поверхности три косых среза. При работе чаша анода заполняется электролитом; свободный проход электролита и обильное смачивание адсорбирующего материала (поролона) обеспечиваются за счет трех рядов отверстий в каждом секторе электрода. Плоские срезы на наружной поверхности обеспечивают прерывистость электролитического процесса при вращении анода. Хорошее и равномерное смачивание поролона по всей его высоте и окружности и уменьшение угла контакта электродов за счет срезов способствуют равномерному распределению силовых линий электрического поля и образованию равномерного по толщине слоя покрытия поверхности отверстия восстанавливаемой детали. Электролит (а. с. № 755897) отличается некоторой сложностью (многокомпонентностью). Объясняется это тем, что блоки двигателей ЗМЗ, выполнены из алюминиевого сплава, а крышки коренных подшипников из ковкого чугуна. Состав электролита следующий (г/л):

Сернокислый цинк (ZnSO4)	225 ± 25
Сернокислый никель - аммоний [NiSO4·(NH4)2SO4]	35 ± 5
Сернокислый алюминий [Al2(SO4)3]	25 ± 5
Сернокислое закисное железо (FeSO4)	15 ± 5
Сернокислый натрий (Na2SO4)	1-3
Аскорбиновая кислота (Витамин С)	1-4
Фтористый натрий (NaF)	20 ± 5

Роль перечисленных компонентов в основном такая: фтористый натрий способствует разрушению окисных пленок и растравливанию алюминиевых поверхностей при анодной обработке; сернокислое железо (закисное), сернокислый натрий и аскорбиновая кислота обеспечивают хорошую адгезию с алюминиевой поверхностью и достаточную микротвердость и износостойкость нарощенного металла. Кроме того, сернокислый натрий способствует образованию мелкокристаллической структуры; сернокислый алюминий обеспечивает необходимую кислотность раствора; сернокислый цинк и сернокислый никель-аммоний введены в состав электролита потому, что цинк и никель характеризуются хорошей сцепляемостью со стальной или чугунной основой. Применительно к гнездам подшипников, выполненных только из алюминиевого сплава, содержание последних двух компонентов, вероятно, можно скорректировать. Рекомендуемый режим восстановления поверхностей в электролите приведенного состава: постепенное увеличение плотности тока с 7 до 70 А/дм2 в течение 10-15 мин с выдержкой на максимуме 5 мин; температура 20-25 °С; кислотность РН = 2-3; анодное травление в электролите в течение 1-2 мин.
Звягин А.А. и др. "Автомобили ВАЗ, изнашивание и ремонт" Л., Политехника, 1991, стр. 230-233